4 工藝措施
4.1 軋輥冷卻裝置的改進
為了提高冷卻水的利用效率，增強冷卻水的冷卻效果，可以采取改進軋輥冷卻裝置性能的方法，延長軋輥的使用壽命。軋機在軋制過程中會產生大量熱量，因此，要使軋輥的更換周期、使用壽命以及確保加工后的溫度都需要進行降溫冷卻。軋輥的兩個冷卻水箱，一次冷卻水和二次冷卻水，一次冷卻水經狹縫軸向噴射到軋制區(qū)，以潤滑和冷卻銅管；二次冷卻則是為了快速地降低軋管的溫度，避免氣流進入軋制封套，防止銅管氧化。軋輥的冷卻裝置噴水環(huán)用于對軋輥進行冷卻。
在軋制時，主傳動速度在1300rpm以上，副傳動（軋輥）在700rpm以上。軋輥在如此高的速度下工作，需要對冷卻水的流量和壓力進行嚴格的控制。必須連續(xù)、充分的冷卻冷卻水，若軋輥溫度太高，必須及時更換，防止產生熱疲勞開裂。在實際生產中，為了保證軋輥的溫度不能太高，保持溫度的穩(wěn)定性，必須保證軋輥的冷卻速度在3500L/h以上，水泵的壓力應在0.8MPa以下。
從原來的方形箱式帶孔結構，到實心圓筒式噴頭，在切分楔部位增設2列橢圓水縫，水縫所覆蓋的切分楔寬度為5~8mm；保證切分楔塊部位的水是其它部位的3倍，以加強切割楔部位的冷卻度，并改善切割楔形部位的軋槽壽命。
4.2 冷卻水參數優(yōu)化及供水系統(tǒng)的改造
選擇合適的冷卻水溫度，如果太高的話，會加速軋輥的斷裂，降低的話，會影響到軋管的再結晶，影響制品的品質，如果是極端低溫和極端高溫，會加速疲勞，所以，在生產中，軋輥的冷卻水溫度應該是40~60℃。
對軋輥冷卻水管路進行了改進，從濁低式供水改為濁中供水，水泵電動機采用變頻電動機，使水壓達到0.8MPa，水壓可自動調節(jié)。
4.3 孔型配置優(yōu)化
由于冷卻水效果不理想，熱軋窄帶鋼φ550在原有孔型的基礎上，對I架軋機的孔型采用強迫寬展的原理鑒于K1鋼溫較高，故將強迫寬展的道次設在了K3、K4上，將強迫寬展的槽底設計為直線形，同時為避免軋件表面產生皺紋而引起成品表面質量不合格，將強迫寬展的孔型斜度定為17.7°，將K3、K4橫采用強迫寬展后又對K6的軋槽尺寸作了相應的改動，以保證不出現(xiàn)拉尾現(xiàn)象。
4.4 軋輥材質優(yōu)化
以Q215型熱軋窄帶鋼常用品種為例，其初始軋槽中心間距19.0mm，而中間輥環(huán)寬度7.8mm，達到了理論上的設計指標。但從輥環(huán)整體斷裂的角度來看，輥環(huán)的寬度仍很窄，容易在疲勞條件下產生裂紋，最后造成輥環(huán)開裂。為此，從輥長的角度出發(fā)，設計了22.0mm的輥縫，并將中間輥環(huán)的寬度調整為10.8mm。
4.5 自動控制厚度配置改型
由于入口厚度、張力、摩擦系數、變形抗力等因素的影響，軋機的扎制力也會隨之改變，而與之相關的變形曲線則會對厚度的出口產生一定的影響。自動厚度控制（AutomaticControllerController，AGC）主要是利用模型算法對帶材厚度、軋制設備狀況、外界擾動等進行自動控制，從而達到自動設定榨汁壓力、速度、軋機輥縫的大小，并確保合理的厚度偏差。通常AGC采用的是液壓下壓系統(tǒng)，這種機構具有很高的精度，相應地也比較快速。軋機的質量控制與板坯厚度的精確控制有一定的關系，而液力QGC設備的數量又會對軋機的精度產生一定的影響。鋼線精軋6號軋機，其粗軋控制厚度為（27~2.7）mm，而偏差率為10%。
4.6 避免操作不當
在生產過程中，由于使用不當引起的軋輥損傷也是很普遍的，因此，一要防止導向器與軋輥的直接接觸。二要嚴格執(zhí)行軋輥的冷卻水開關，防止更換后的頭沒有水分。三要加強點檢，防止卷輥出現(xiàn)問題，一旦出現(xiàn)卷輥，必須立即停機，待纏繞輥料冷至室溫后才能停止處理。四要嚴格按照工藝制度控制軋件料形，杜絕單架次料形過大的現(xiàn)象。五要將軋件頭部的黑頭剪切干凈，禁止過黑鋼。
4.7 修復量要到位
為了保證每條軋槽的產量都能保持相對穩(wěn)定的狀態(tài)，不能出現(xiàn)多余的裂縫，否則的話，軋機的軋制量就會大打折扣，而且，如果出現(xiàn)了多余的裂縫，就會對產品的質量造成很大的影響。為此，在軋制過程中，必須嚴格按規(guī)定進行軋制，如Q215熱軋窄帶鋼成品軋輥的車削量必須達到600mm，如果個別軋槽仍然不能完全消除，則可表示不再加工、使用。
5 結語
通過采取上述措施，可大大提高軋輥的使用壽命，減少更換軋輥的次數，減少工人的勞動強度。通過對軋輥中部的不均勻落塊進行修正，使輥環(huán)裂紋、麻點等問題得以解決，由于冷卻作用而產生的凹槽幾乎為零，從而改善了制品的品質。平均有效工作效率的提高。
文章摘自：軋制技術與設備
冀公網安備13050002001422號