3、如何實現(xiàn)使結晶器保護渣粉形成所謂“三層結構”?
要發(fā)揮保護渣5個方面功能，就必須使添加到結晶器渣粉形成“三層結構”。要形成“三層結構”關鍵是要控制保護渣粉的熔化速度，也就是說，加入到鋼液面的渣粉不要一下子都熔化成液體，而是逐步熔化。為此，一般都是在保護渣中加入碳粒子作為熔速的調(diào)節(jié)劑。
碳粒子控制熔速的快慢決定于加入碳粒子種類和數(shù)量。碳是耐高溫材料，極細的碳粉吸附在渣粒周圍，使渣粒之間互相分隔開來阻礙了渣料之間的接觸、融合，使熔化速度變緩。如果加入碳粉不足，渣層溫度尚未達到渣料開始燒結溫度，碳粒子就已燒盡，則燒結層發(fā)達，熔速過快，液渣層過厚。如果加入碳粉過多，渣料全熔化后尚有部分碳粒子存在，則會使燒結層萎縮，燒結層厚度過薄。加入碳粉數(shù)量適中時，在燒結層中有部分碳粒子燒盡，其余部分渣料尚受碳粒子的有效控制，這樣就會得到合適厚度的燒結層和液渣層。配碳材料有石墨和碳黑兩種。石墨顆粒粗大，粒度為60～80μm，其分隔和阻滯作用較差，但開始氧化溫度較高(約560℃)，氧化速度較慢，在高溫區(qū)控制熔速能力較強。碳黑為無定型結構，顆粒很細(0.06～0.10μm)，分隔和阻滯作用強，開始氧化溫度較低(500℃)，氧化速度快，所以碳黑在渣層溫度較低區(qū)，控制熔速能力強，在高溫區(qū)控制效率較低，即使增加配入量，其改善效果也是有限的。一般配入的碳粉量為4～7％。
4、影響保護渣吸收鋼水中夾雜物有哪些因素?
浸入式水口注流在結晶器內(nèi)引起鋼水對流運動，上浮到結晶器鋼渣界面上的夾雜物，由于結晶器液面的波動，可能會被卷入到凝固殼，造成鑄坯皮下夾雜或表面夾渣，影響表面質(zhì)量。因此，希望上浮到鋼渣界面的夾雜物很快被液渣層吸收、溶解。
要使上浮到鋼渣界面的夾雜物，迅速轉移到液渣中去，這個過程決定于：
(1)鋼渣界面接觸面積；
(2)液體渣的粘度；
(3)渣子溶解夾雜物的能力。
也就是說，渣子流動性越好，鋼渣接觸面積越大，夾雜物就越易進入渣中。只要夾雜物一進入渣中，渣子能迅速吸收溶解，而渣子溶解夾雜物的能力主要決楚、于渣子化學成分，也就是CaO和SiO2含量，(CaO％/ SiO2％稱為堿度)以及渣中原始Al2O3含量。
生產(chǎn)試驗指出，堿度增加，渣子溶解Al2O3夾雜物能力增大，當堿度大于1.1，則溶解Al2O3能力下降；渣中原始Al2O3含量大于10％，則渣子溶解Al2O3迅速下降。因此配制保護渣時，應使渣子CaO％與SiO2％之比在0.9～1.0，原始的Al2O3含量盡可能低，一般應小于10％。結晶器鋼水面上液渣層對Al2O3夾雜溶解能力究竟有多大?研究指出：當CaO％/ SiO2％=0.9～1.0時，渣中Al2O3含量大于20％，就有高熔點的化合物析出，使渣子熔點升高，粘度增大，也就不能再吸收上浮的夾雜物。
然而，在澆注過程中，結晶器保護渣不斷消耗，也不斷吸收上浮夾雜物，而使渣子被Al2O3富集。為了保持渣子具有良好的吸收Al2O3能力，而又不改變渣子性能，可采取以下措施：
(1)配制渣粉時，選擇合適原料，應盡可能降低原始渣中的Al2O3含量；
(2)適當增加渣粉消耗，沖稀渣中Al2O3含量；
(3)澆注過程中隨渣中Al2O3富集，可采用結晶器換渣操作。
文章摘自：冶金技術網(wǎng)
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