上個世紀90年代初期，摩根10機架無扭機組（NTM）投入使用，提高了精軋速度和棒線材尺寸精度。由于軋件在精軋機組內軋制升溫，不可能得到理想的軋制溫度，需要使用水冷裝置，當軋件離開無扭機組后以合適的溫度進入MFB（迷你精軋機組）機組或者RSM（定徑機組）機組定徑精軋。使用RSM定徑機組來生產特殊鋼和冷鐓鋼等鋼種，不僅僅提高了產量和生產效率，而且對于材料的冶金組織控制也帶來極為有利影響。在同一生產線上達到組織處理的目的，減少了材料的后續(xù)工序，降低了成本。對于其它的產品來說，通過改善內部的組織來達到性能的要求，從而避免使用昂貴的合金帶來的高成本。為了達到特定的性能，軋件必須進行熱機軋制，進入最終道次的軋件必須以較低的溫度軋制，無扭精軋機組和后續(xù)的定徑機組成功組合充分證明了此工藝的成熟，業(yè)已安裝了70多套這樣的機組，使用了MFB/RSM機組，從目前的2線棒材軋機到新的高速，高生產率單線軋機，都可以采用這個技術。
熱機軋制
熱機軋制工藝已經多年成功地運用在板材生產上，生產耐海洋侵蝕的鋼構、造船用鋼、橋梁用鋼和管線鋼上。需要的產品屬性和性能的重點是強度、沖擊韌性、展性和焊接性能。對于長材來說，使用已經有一段時間了，特別是研發(fā)了定徑機組設備后，成為長材軋機的后續(xù)精軋機組。然而，市場對這些產品的需求增長緩慢。棒線材軋機熱軋總體有三種基本溫度范圍：常規(guī)軋制（CR），正火軋制（NR）和熱機軋制（TMR）。盡管各種軋機布置千變萬化，常規(guī)軋制的溫度都高于950℃，比Ac3的相變溫度要高出許多，這是因為軋機設備受到了限制。正火軋制是保證軋件處于穩(wěn)定的奧氏體狀態(tài)區(qū)間，通常高于Ac3相變溫度60℃左右。熱機軋制是恰恰處于奧氏體和亞奧氏體溫度范圍軋制，也就是靠近Ac3相變溫度。
熱機軋制導致晶粒細化。在常規(guī)的高速線棒材軋制中，雖然成品棒線材保持了非常高的細晶組織，達到了ASTM標準的13級，但是當線棒材離開最后一架軋機后，達到水冷裝置之前很短的時間內，細化的晶粒立刻長大，對于大多數規(guī)格的棒線材來說，只是需要不到0.5秒的時間，晶粒就迅速增大到8級。在經過水冷裝置后，雖然表面層得到了淬火，但是內部晶粒仍然在高溫下繼續(xù)長大，棒材表面晶粒細化，晶粒向內逐漸加大。吐絲后在斯太爾莫冷卻線上進行空冷或強冷冷卻。在常規(guī)10機架無扭精軋機組軋制后，經過斯太爾莫冷卻線得到的晶粒度一般都在5-10級。
文章摘自：軋制技術與裝備
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